1. س: ما هي الاختلافات الرئيسية بين Incoloy 800 و800H و800HT من حيث التركيب الكيميائي والمعالجة الحرارية وقوة درجات الحرارة العالية-؟
A:إن Incoloy 800 (UNS N08800)، و800H (N08810)، و800HT (N08811) كلها عبارة عن سبائك حديد-نيكل- كروم تحتوي على 30–35% Ni، و19–23% Cr، و39–42% Fe. ومع ذلك، فإنها تختلف بشكل كبير فيمحتوى الكربون، محتوى الألومنيوم + التيتانيوم، والمعالجة الحرارية، مما يؤثر بشكل مباشر على أدائها الميكانيكي عند درجات الحرارة المرتفعة.
إنكولوي 800 (UNS N08800):
الكربون: 0.10% كحد أقصى (عادة 0.05-0.07%)
آل + تي: 0.3-1.2% (مجتمعة)
المعالجة الحرارية: يتم صلب المحلول عند درجة حرارة 980-1038 درجة (1800-1900 درجة فهرنهايت)، ثم يتم إخماده بالماء أو تبريده بسرعة
حجم الحبوب: ASTM 5 أو أدق (عادة 20-50 ميكرومتر)
السمة الرئيسية: أعلى ليونة وقابلية للتصنيع، ولكن أقل قوة زحف. يستخدم بشكل أساسي للتطبيقات التي تقل عن 600 درجة (1110 درجة فهرنهايت) حيث لا يشكل الزحف مصدر قلق.
إنكولوي 800H (UNS N08810):
الكربون: 0.05-0.10% (يتم التحكم فيه إلى النطاق العلوي)
آل + تي: 0.3–1.2%
المعالجة الحرارية: المحلول صلب عند 1121-1177 درجة (2050-2150 درجة فهرنهايت) - أعلى بكثير من 800 - متبوعًا بالتبريد السريع
حجم الحبوب: ASTM 5 أو خشن (متوسط قطر الحبوب 90 ميكرومتر على الأقل لكل رمز ASME)
السمة الرئيسية: يوفر حجم الحبوب الخشنة والمحتوى العالي من الكربون قوة تمزق زحف محسنة أعلى من 650 درجة (1200 درجة فهرنهايت). تقلل الحبوب الخشنة من انزلاق حدود الحبوب عند درجات الحرارة المرتفعة.
إنكولوي 800HT (UNS N08811):
الكربون: 0.06–0.10%
آل + تي: 0.85-1.2% (يتم التحكم فيه إلى النطاق الأعلى، بحد أدنى 0.85% مجتمعة)
المعالجة الحرارية: نفس 800H: 1121-1177 درجة (2050-2150 درجة فهرنهايت)، تبريد سريع
حجم الحبوب: ASTM 5 أو أكثر خشونة (الحد الأدنى 90 ميكرومتر)
السمة الرئيسية: يعزز محتوى Al + Ti الأعلى (الحد الأدنى 0.85%) تكوين رواسب دقيقة ومتماسكة (Ni₃(Al,Ti)) أثناء الخدمة، مما يوفر تقوية الترسيب . 800 يوفر HT أعلى قوة زحف بين الدرجات الثلاث، مع قوة تمزق أعلى بنسبة 20-30% تقريبًا عند 100000 ساعة من 800H عند 750 درجة.
الآثار العملية لاختيار الأنابيب:
800 أنبوب: يُستخدم مع درجات الحرارة المنخفضة- (أقل من أو تساوي 600 درجة ) أو الخدمات المحدودة-المزحفة- مثل خطوط مياه تغذية مولد البخار وأنابيب نقل المواد الكاوية.
أنبوب 800H: الاختيار القياسي لأنابيب أفران البتروكيماويات، ومشعبات مخرج المصلح، وملفات تكسير الإيثيلين التي تعمل عند درجة حرارة 650-800 درجة.
أنبوب 800HT: مفضل للتطبيقات ذات الضغط العالي-، ودرجات الحرارة العالية-مثل أنابيب السخان الفائق، وأسلاك إصلاح الأمونيا، وخطوط مخرج محول الهيدروجين حيث يلزم الحد الأقصى لعمر الزحف.
2. س: لماذا يتم تفضيل أنبوب Incoloy 800H/800HT على الفولاذ المقاوم للصدأ 310H لتطبيقات مصلح بخار الميثان (SMR) وتطبيقات أفران تكسير الإيثيلين؟
A:تعتبر أنابيب Incoloy 800H و800HT هي معايير الصناعةإصلاحات غاز الميثان البخارية (SMRs)في مصانع الهيدروجين والأمونيا، كذلكأفران الانحلال الحراري للإيثيلينفي المفرقعات البتروكيماوية. هناك العديد من الخصائص الأساسية التي تبرر تفضيلها على الفولاذ المقاوم للصدأ 310H (UNS S31009، 25% كروم، 20% ني):
أ) قوة زحف فائقة عند 700-950 درجة (1290-1740 درجة فهرنهايت):
عند 870 درجة (1600 درجة فهرنهايت)، تبلغ قوة التمزق الزحف لمدة 100000 ساعة البالغة 800HT حوالي 20-25 ميجاباسكال، مقارنة بـ 12-15 ميجا باسكال لـ 310H. وهذا يُترجم إلى جدران أنابيب أكثر سمكًا بنسبة 40-60% لـ 310H لتحقيق نفس عمر التصميم (عادةً 100000 ساعة للمصلحين).
ب) مقاومة التقصف في مرحلة سيجما:
يحتوي 310H على 25% كروم ولا يحتوي على النيكل المخصب؛ إنه يشكل مرحلة سيجما هشة (FeCr intermetallic) بعد التعرض لفترة طويلة -عند درجة حرارة 550-750 درجة، مما يقلل من الليونة وصلابة التأثير إلى ما يقرب من الصفر. يمنع Incoloy 800H/HT، بمحتواه العالي من النيكل (30-35%)، تكوين مرحلة سيجما تمامًا. يعد هذا أمرًا بالغ الأهمية بالنسبة لأنابيب الإصلاح التي تتعرض للتدوير الحراري أثناء بدء تشغيل المصنع وإغلاقه.
ج) التمدد الحراري المنخفض:
يحتوي Incoloy 800H/HT على معامل تمدد حراري (CTE) يبلغ حوالي 14.4 × 10⁻⁶ / درجة (20–800 درجة)، مقابل 17.5 × 10⁻⁶ / درجة لـ 310H. يقلل CTE السفلي من الضغوط الحرارية في الأنابيب ذات الجدران السميكة- ويقلل من تشويه ملفات الفرن.
د) مقاومة الغبار المعدني (الكربنة الكارثية):
في بيئات الغاز الاصطناعي (CO + H₂) عند درجة حرارة 450-750 درجة، يعاني 310H من الغبار المعدني - الذي يتحلل المعدن إلى جزيئات غنية بالكربون الدقيق-. يشكل محتوى النيكل العالي في Incoloy 800H/HT (30-35%) طبقة سطحية غنية بالنيكل{10}} أكثر حماية تقاوم دخول الكربون. بالنسبة لظروف الغبار المعدني القاسية، يوفر 800HT مع Al + Ti المتحكم فيه مقاومة أفضل.
ه) قابلية اللحام والإصلاح:
أنابيب 310H معرضة للتشقق الساخن أثناء اللحام -والمعالجة الحرارية بعد اللحام بسبب وضع التصلب الأوستنيتي -الحديدي بالكامل. يتم لحام Incoloy 800H/HT بشكل موثوق باستخدام معادن الحشو المطابقة (ERNiCr-3) ويمكن إصلاحه في الموقع أثناء إيقاف تشغيل المصنع - وهي ميزة مهمة لاستبدال أنبوب المصلح.
المقارنة الاقتصادية:
| ملكية | إنكولوي 800H/HT | 310H الفولاذ المقاوم للصدأ |
|---|---|---|
| مؤشر تكلفة المواد | 1.6× | 1.0× (خط الأساس) |
| سمك الجدار المطلوب لمدة 100000 ساعة عند 900 درجة | 8-10 ملم | 14-16 ملم |
| زحف الحياة عند ضغط متساوي (20 ميجا باسكال، 870 درجة) | 100،000+ ساعة | ~ 25,000 ساعة |
| خطر مرحلة سيجما بعد 10 سنوات | لا أحد | High (>50,000 ساعة) |
وبالتالي، في حين أن تكلفة المواد الأولية لـ 310H أقل، فإن الجدران السميكة المطلوبة وعمر التصميم الأقصر ومخاطر التقصف تجعل من Incoloy 800H/HTاختيار متفوق تقنيًا ومبرر اقتصاديًالأنابيب الفرن ذات درجات الحرارة المرتفعة-الحرجة.
3. س: ما هي ممارسات التصنيع واللحام المطلوبة لأنابيب Incoloy 800H/800HT للحفاظ على خصائص زحف درجة الحرارة العالية-؟
A:يعد التصنيع واللحام المناسب لأنبوب Incoloy 800H/HT أمرًا ضروريًا للحفاظ على بنية الحبوب الخشنة وإمكانية تعزيز الترسيب- التي توفر -مقاومة زحف درجات الحرارة العالية. يمكن أن تؤدي الممارسات غير الصحيحة إلى تقليل عمر الزحف بنسبة 50-80%.
عمليات اللحام وحشو المعادن:
العمليات المفضلة: GTAW (TIG) لتمريرات الجذر، GTAW أو GMAW (MIG) للتعبئة والغطاء. SMAW (العصا) مقبول للحام الميداني ولكنه يتطلب تحكمًا أكثر صرامة.
حشو معدني: ERNiCr-3 (Inconel 82) أو ERNiCrFe-6. لا تستخدم حشوة مطابقة 800H - فهي تفتقر إلى النيوبيوم اللازم لمنع التشققات الساخنة. يحتوي ERNiCr-3 على 2-3% Nb، الذي يربط شوائب الكبريت والفوسفور.
ما قبل-التنظيف: قم بإزالة جميع الزيوت والشحوم والطلاء والكبريت-التي تحتوي على مركبات مميزة. استخدمي التنظيف بالأسيتون أو الكحول، ثم استخدمي فرشاة سلكية من الفولاذ المقاوم للصدأ.
ضوابط اللحام الحرجة:
الحد من مدخلات الحرارة: حافظ على درجة حرارة الممر الداخلي أقل من 150 درجة (300 درجة فهرنهايت). الحد الأقصى لمدخل الحرارة: 25-35 كيلوجول/بوصة لسمك الجدار 6-15 ملم. تعمل الحرارة الزائدة على إذابة حدود الحبيبات الخشنة، مما يؤدي إلى إنشاء منطقة -حبيبات دقيقة متأثرة بالحرارة-(HAZ) تتميز بقوة زحف أقل بشكل كبير.
لا يوجد أي عمود-معالجة حرارية للحام (PWHT): على عكس العديد من سبائك الفولاذ، يجب أن تكون الأنابيب 800H/HTلاتلقي PWHT. المعالجة الحرارية فوق 1000 درجة ستعيد بلورة بنية الحبوب الخشنة (90 ميكرومتر كحد أدنى) إلى حبيبات دقيقة (20-30 ميكرومتر)، مما يؤدي إلى تدمير مقاومة الزحف. تعتبر الحالة الملحومة - مع حشو ERNiCr-3 مقبولة للخدمة حتى 950 درجة.
رجوع-التطهير: بالنسبة للممرات الجذرية، قم بالتطهير الخلفي-باستخدام الأرجون (99.995% كحد أدنى) لمنع الأكسدة الداخلية. تؤدي الأكسدة عند جذر اللحام إلى إنشاء مناطق مستنفدة من الكروم-تتشقق عند التحميل الزحف.
الانحناء والتشكيل:
الانحناء الساخن: تسخين موحد إلى 1050-1150 درجة (1920-2100 درجة فهرنهايت). لا تتجاوز 1170 درجة (2140 درجة فهرنهايت) لتجنب ذوبان كربيدات حدود الحبوب. ينحني، ثم يبرد بسرعة (رذاذ الماء أو الهواء القسري).لاالتبريد البطيء - يؤدي إلى ترسيب كربيدات حدود الحبوب بطريقة لا يمكن التحكم فيها.
الانحناء البارد: بالنسبة للأقطار التي تصل إلى 200 مم ونسب السمك (D/t) > 20، يكون الثني البارد ممكنًا بحدود استطالة تتراوح بين 15-20%. ومع ذلك، فإن الانحناء على البارد يؤدي إلى ضغوط متبقية ويقلل من عمر الزحف بنسبة 10-20%. يؤدي تخفيف الضغط عند 870 درجة (1600 درجة فهرنهايت) لمدة ساعة واحدة إلى استعادة معظم مقاومة الزحف.
متطلبات التفتيش:
الاختبار الشعاعي (RT) : 100% of girth welds in reformer service - reject any porosity >1.5 ملم أو مؤشرات خطية.
اختبار اختراق السائل (PT): جميع اللحامات النهائية بما في ذلك المناطق التي تم إصلاحها.
اختبار الصلابة: Weld metal hardness should be within 10 HRC of base metal. Excessive hardness (>95 HRB) يشير إلى إدخال حرارة غير مناسب أو اختيار الحشو.
أخطاء التصنيع الشائعة التي يجب تجنبها:
الطحن بعجلات ملوثة: لا تستخدم أبدًا العجلات المستخدمة مسبقًا على الفولاذ الكربوني - حيث تتسبب جزيئات الحديد المدمجة في حدوث تشققات ساخنة.
الإفراط في-الشيخوخة أثناء الانحناء الساخن: Holding at 1050–1150°C for >30 دقيقة يخشن الرواسب ويقلل قوتها.
استخدام حلقات دعم من الفولاذ الكربوني: هذه تسبب التلوث بالكبريت والكربون. استخدم دعامة من السيراميك أو سبائك-النيكل.
يضمن اتباع هذه الممارسات أن تحقق أنابيب Incoloy 800H/HT الملحومة ما يزيد عن أو يساوي 90% من عمر تمزق زحف المعدن الأساسي - الضروري لعمر تصميمي يصل إلى 100000 ساعة في أفران البتروكيماويات.
4. س: ما هي اعتبارات التصميم لأنابيب Incoloy 800H/HT في خدمة الهيدروجين ذات درجات الحرارة العالية والضغط العالي- (على سبيل المثال، أجهزة إصلاح الهيدروجين، ومصانع الأمونيا)؟
A:يتم استخدام أنابيب Incoloy 800H/HT على نطاق واسع فيخدمة الهيدروجين عند 700-950 درجة وضغوط تصل إلى 35 بار (500 رطل لكل بوصة مربعة)وخاصة في أجهزة إصلاح غاز الميثان البخارية (SMRs) ومصانع الأمونيا. تنطبق العديد من اعتبارات التصميم الفريدة:
أ) تفاعل الإرهاق-الزاحف:
تخضع جهات الإصلاح لدورات حرارية يومية (بدء التشغيل/إيقاف التشغيل) بالإضافة إلى زحف الحالة-الثابت-المدى الطويل. يؤدي هذا المزيج إلى تقليل العمر الافتراضي أكثر من أي آلية بمفردها. تتطلب رموز التصميم (ASME القسم الثامن القسم 2، EN 13445).زحف-تحليل تفاعل التعبباستخدام قاعدة مجموع الضرر الخطي:
∑(n/Nd)+∑(t/Tr) أقل من أو يساوي 1∑(n/Nd)+∑(t/Tr) أقل من أو يساوي 1
حيث n=عدد الدورات، N_d=الدورات المسموح بها للتعب وحده، t=الوقت عند درجة الحرارة، T_r=زحف عمر التمزق عند هذا الإجهاد/درجة الحرارة.
بالنسبة لخدمة SMR النموذجية (10000 دورة، 80000 ساعة عند 870 درجة)، يجب أن يكون مجموع تلف التعب الزاحف-<0.8 to provide safety margin.
ب) تقصف الهيدروجين عند درجة حرارة عالية:
وخلافًا للاعتقاد الشائع، فإن التقصف الهيدروجيني في سبائك الحديد والنيكل-موجودالأكثر خطورة عند 300-500 درجة(572-932 درجة فهرنهايت)، وليس في درجات حرارة تشغيل المصلح (800-900 درجة). عند درجة حرارة 800 درجة، ينتشر الهيدروجين بسرعة ولا يتراكم عند حدود الحبوب. ومع ذلك، خلالبدء التشغيل والإيقاف(يمر عبر 400-500 درجة)، يمكن للهيدروجين الممتص عند درجة حرارة عالية أن يسبب فك التماسك.
التخفيف: قم بتطهير الفرن بغاز خامل (نيتروجين أو بخار) أثناء فترة التبريد أقل من 500 درجة لإزالة الهيدروجين. تصميم لأوقات الانتظار الدنيا في نطاق 400-500 درجة.
ج) الكربنة وفحم الكوك:
في مخاليط البخار الهيدروكربونية-، يمكن أن يتجاوز نشاط الكربون (aC) 1.0، مما يؤدي إلى الكربنة. تزيد الكربنة من القوة ولكنها تقلل من الليونة ويمكن أن تسبب "غبارًا معدنيًا" في المناطق المحلية.
حدود التصميم لكل API 530: بالنسبة إلى 800H/HT في الخدمة الهيدروكربونية، حدد درجة حرارة المعدن إلى أقل من أو تساوي 900 درجة (1650 درجة فهرنهايت) ونشاط الكربون إلى تيار متردد < 0.8. إذا كان aC > 0.8 أمرًا لا مفر منه، فحدد 800HT (أعلى Al+Ti) وحدد 850 درجة.
الوقاية من فحم الكوك: تصميم للتدفق المضطرب (رقم رينولدز> 10000) لإزالة سلائف الكربون. التجويف الأملس (Ra <0.8 ميكرومتر) يقلل من التصاق فحم الكوك.
د) الأكسدة والتشظي:
يتغير مقياس Cr₂O₃ الوقائي عند 800H/HT أثناء التدوير الحراري، مما يستهلك الكروم من المعدن الأساسي. بعد 50000 ساعة عند 870 درجة، يمكن أن يؤدي استنفاد الكروم إلى تقليل الكروم الفعال من 20% إلى 12% على السطح الداخلي، مما يسرع عملية الأكسدة الإضافية.
بدل التصميم: يحدد API 530 بدل تآكل يتراوح بين 1.5-2.5 ملم لعمر أنبوب الإصلاح الذي يصل إلى 100000 ساعة. يمثل هذا البدل فقدان المعدن من الأكسدة والكربنة.
هـ) موقع اللحام واتجاهه المشترك:
يجب تحديد موقع اللحامات في خدمة الهيدروجينخارج منطقة أعلى درجة حرارة (typically >50 ملم من لهب الموقد المصلح). تفشل اللحامات في القسم المشع (800–950 درجة) بمعدل 3–5× أسرع من المعدن الأساسي بسبب الحبيبات الدقيقة HAZ.
التصميم المفضل: استخدام الأنابيب غير الملحومة لجميع المقاطع المشعة؛ حدد موقع اللحامات في قسم الحمل الحراري (درجة الحرارة <650 درجة).
ملخص كود التصميم لأنابيب مصلح الهيدروجين:
| شفرة | أساس الإجهاد المسموح به | حياة التصميم | بدل التآكل |
|---|---|---|---|
| ASME B31.3 (أنابيب المصفاة) | قوة تمزق الزحف 100,000 ساعة / 1.5 | 20 سنة نموذجية | 1.5 ملم |
| API 530 (أنابيب الإصلاح) | طريقة معدل الزحف الأدنى (0.01%/1000 ساعة) | 100,000 ساعة | 2.0-2.5 ملم |
| إن 13445-3 الملحق ب | نموذج ضرر الزحف المتناحي | تم تعريف المستخدم-. | 1.5-3.0 ملم |
يجب على المهندسين الذين يحددون أنابيب 800H/HT لخدمة الهيدروجين أن يأخذوا في الاعتبار إجهاد الزحف، والكربنة، وبدلات الأكسدة، وموضع اللحام لتحقيق عمر تصميمي آمن واقتصادي يصل إلى 100000 ساعة.
5. س: ما هي حدود التآكل لأنابيب Incoloy 800H/HT، ومتى يجب اختيار مواد بديلة (على سبيل المثال، Inconel 625، Alloy 601)؟
A:على الرغم من أن Incoloy 800H/HT يوفر أداءً ممتازًا في العديد من البيئات ذات درجات الحرارة العالية-، إلا أنه يتميز بحدود محددة جيدًا للتآكل. إن التعرف على هذه الحدود يمنع الفشل المبكر.
أ) الكبريت (هجوم الكبريت) عند درجة حرارة عالية:
القيد: At >700°C (1290°F) in atmospheres containing >100 جزء في المليون H₂S أو SO₂، يشكل Incoloy 800H/HT نقطة انصهار - منخفضة للنيكل - سهلة الانصهار لكبريتيد النيكل (Ni- Ni₃S₂، تذوب عند 645 درجة). هذا
leads to rapid, catastrophic corrosion (rates >5 ملم/سنة).
آلية الفشل: ينتشر الكبريت إلى الداخل على طول حدود الحبوب مسبباً الكبريتدة الداخلية والتقصف. حتى أن وجود 1-2% من الكبريت في زيت الوقود أو المواد الأولية يدمر أنابيب 800H/HT خلال أشهر.
بديل: إنكونيل 601 (Ni 60%, Cr 23%, Al 1.4%) forms an Al₂O₃-rich scale that resists sulfidation up to 1000°C. For extreme sulfidation (>1000 جزء في المليون من H₂S)، استخدمإنكونيل 693(الكروم 29%، آل 3.1%).
ب) هجوم الكلور وحمض الهيدروكلوريك (HCl):
القيد: عند درجة حرارة 400-600 درجة، يعاني 800H/HT من تأليب شديد وهجوم بين الحبيبات في Cl₂ أو HCl- الذي يحتوي على غازات المداخن (على سبيل المثال، محارق النفايات، والغلايات التي تعمل بالفحم- والتي تحتوي على فحم عالي الكلوريد). محتوى 19-23% Cr غير كافي لتكوين كلوريد الكروم المستقر - كلوريد الكروم الذي يتطاير فوق 300 درجة.
بديل: إنكونيل 625(Mo 9%، Nb 3.5%) يقاوم هجوم الكلوريد بسبب تأثير الموليبدينوم المثبت. بالنسبة للنفايات-إلى-محطات الطاقة،سبيكة 59(ني 59%، كروم 23%، مو 16%) أوC-22(Ni 56%، Cr 22%، Mo 13%، W 3%) يوفر مقاومة فائقة.
ج) تقليل الأحماض (انخفاض الرقم الهيدروجيني، وغياب الأكسجين):
القيد: Incoloy 800H/HT has poor resistance to dilute sulfuric acid (H₂SO₄) and hydrochloric acid (HCl) at temperatures >50 درجة . تفتقر السبيكة إلى الموليبدينوم، وهو أمر ضروري لتقليل مقاومة الأحماض.
مثال: في أجهزة إزالة الكبريت من غاز المداخن الرطبة (FGD) التي تعمل عند درجة حرارة 60-80 درجة، يتآكل 800H/HT عند 1-2 مم/سنة في 5-10% H₂SO₄. يتآكل الفولاذ المقاوم للصدأ 316L (Mo 2.5%) بمعدل 0.5-1 مم/سنة، بينما تتآكل السبائك C-276 (Mo 16%) بمعدل<0.05 mm/year.
بديل: إنكونيل 625أوهاستيلوي سي-276لتقليل الخدمة الحمضية.
د) أكسدة بدرجة حرارة عالية-تتجاوز 1000 درجة :
القيد: At >عند 1000 درجة (1832 درجة فهرنهايت)، يصبح مقياس Cr₂O₃ عند 800H/HT متطايرًا (يشكل CrO₂(OH)₂ في بخار الماء) ويتقلب بسرعة. محتوى الألومنيوم في السبيكة (0.3–0.6%) منخفض جدًا بحيث لا يشكل مقياس Al₂O₃ ثابتًا.
بديل: إنكونيل 601(Al 1.4%) يشكل Al₂O₃ ويبقى حتى 1150 درجة.إنكونيل 602CA(Al 2.5%، Y 0.05%) يوفر مقاومة الأكسدة حتى 1200 درجة مع قوة زحف أفضل.
هـ) التكسير الناتج عن التآكل الإجهادي (SCC) في البيئات الكاوية أو حمض البوليثيونيك:
القيد: Incoloy 800H/HT مقاوم للكلوريد SCC ولكنمُعَرَّض لإلى SCC الكاوية (NaOH > 10%، درجة الحرارة > 150 درجة) وحمض البوليثيونيك SCC (أثناء إغلاق المصافي في حالة أكسدة الكبريتيدات).
التخفيف: للخدمة الكاوية فوق 150 درجة، استخدمإنكولوي 825(أعلى ني + مو + النحاس). بالنسبة لحمض البوليثيونيك، قم بإجراء معادلة رماد الصودا أثناء عمليات إيقاف التشغيل، أو حدد ذلكإنكونيل 625(أكثر مقاومة).
دليل الاختيار: Incoloy 800H/HT مقابل البدائل
| بيئة | 800 ساعة/HT | بديل أفضل |
|---|---|---|
| High-temperature sulfidation (>700°C, >100 جزء في المليون H₂S) | فقير | إنكونيل 601، 693 |
| غاز المداخن الكلور/حمض الهيدروكلوريك (محارق النفايات) | فقير | إنكونيل 625، سبيكة 59 |
| تمييع H₂SO₄ (60-80 درجة، 5-20%) | فقير | 316L، سبيكة C-276 |
| Oxidation >1000 درجة | فقير | إنكونيل 601، 602CA |
| خدمة الكاوية (هيدروكسيد الصوديوم الساخن) | معتدل | إنكولوي 825 |
| مياه البحر أو المياه المالحة | فقير | إنكونيل 625، فائق-أوستنيتي |
| غاز اصطناعي مصلح قياسي (نظيف، منخفض S، منخفض Cl) | ممتاز | N/A |
خاتمة:أنبوب Incoloy 800H/HT هومعيار أثبت كفاءته-وفعاليته من حيث التكلفةلإصلاح غاز الميثان بالبخار، وتكسير الإيثيلين، وخدمة الهيدروجين عالية الحرارة-بين 600-950 درجة، بشرط أن تكون البيئة خالية من نسبة كبيرة من الكبريت والكلور وأحماض الاختزال. عند وجود هذه المواد المسببة للتآكل، يجب على المهندسين تحديد -بدائل أعلى من السبائك لتجنب الفشل المبكر.
